I. hohe Präzision
Hohe dimensionale Genauigkeit
Laserbohrungen können den Durchmesser, die Tiefe und die Form der Löcher genau steuern. Wenn Sie beispielsweise ein Computerprogramm verwenden, um die Ausgangsleistung, die Impulsfrequenz und den Scan -Pfad des Lasers zu steuern, kann der Durchmesserfehler der Löcher minimiert werden. Im Allgemeinen kann es innerhalb von ± 0,01 - ± 0,05 mm gesteuert werden. Dies ist für Anwendungen wie elektronische Geräte, die hochpräzise Lochstrukturen erfordern, äußerst von entscheidender Bedeutung. Im Bereich der mikroelektronischen Verpackung können genaue Lochgrößen gute elektrische Verbindungen und mechanische Stabilität zwischen Chip und Substrat gewährleisten.
Hohe Positionierungsgenauigkeit
Das Laserbohrsystem kann hochpräzise Positionierungsgeräte verwenden, um Löcher an den erforderlichen Positionen auf dem Aluminiumoxid-Keramik-Substrat genau zu bohren. Die Positionierungsgenauigkeit kann ± 0,01 mm oder sogar höher erreichen. Dies ermöglicht das genaue Layout verschiedener Löcher auf dem Substrat gemäß den Entwurfsanforderungen. Zum Beispiel kann bei der Herstellung mehrschichtiger Keramik-Substrate die für die Interkontenation zwischen den Schichten verwendete VIAS genau ausgerichtet werden, wodurch eine qualitativ hochwertige Signalübertragung und Schaltungslayout erreicht werden.
Ii. Gute Verarbeitungsqualität
Gute Lochwandqualität
Die von Laser gebohrten Löcher haben glatte Wände. Dies liegt daran, dass die hohe Energiedichte des Lasers dazu führt, dass das Material sofort schmilzt und verdampft und selten häufige Mängel wie Burrs und Risse in der mechanischen Verarbeitung erzeugt. Bei Alumina-Keramik, bei dem es sich um ein relativ hartes Material handelt, verursacht traditionelle mechanische Bohrungen wahrscheinlich Mikroverriegelungen an den Lochwänden, aber Laserbohrungen können dies effektiv vermeiden. Eine glatte Lochwand ist für nachfolgende Prozesse wie Elektroplatten und Füllen von Vorteil. Zum Beispiel kann bei der Herstellung metallisierter Keramiksubstrate eine glatte Lochwand die Metallbeschichtung besser haften und die elektrische Leitfähigkeit und thermische Leitfähigkeit des Substrats verbessern.
Kleine Hitze betroffene Zone
Laserbohrungen sind eine Verarbeitungsmethode für Nichtkontakte. Obwohl während des Bohrprozesses Wärme erzeugt wird, konzentriert sich die Wärme in einem winzigen Bereich, in dem der Laser wirkt, sodass die betroffene Wärmezone relativ klein ist. Im Vergleich zu herkömmlichen thermischen Verarbeitungsmethoden wie dem Flammenabschneiden werden Laserbohrungen nicht dazu führen, dass das Substrat über eine große Fläche erhitzt wird, was zu einem Rückgang der Materialeigenschaften führen kann. Bei Aluminiumoxid -Keramik -Substraten können ihre mechanischen Eigenschaften und Isolationseigenschaften nach dem Bohren immer noch gut aufrechterhalten werden, ohne dass die Festigkeit oder Verschlechterung der Isolationsleistung aufgrund von Wärmeeffekten verringert wird.
III. Hohe Verarbeitungsflexibilität
Vielfalt der Formen
Es kann Löcher verschiedener Formen bohren, z. B. runde, quadratische, ovale und unregelmäßige Formen. Durch Anpassen des Scanpfads und des Fokussierungsmodus des Lasers können unterschiedliche Entwurfsanforderungen erfüllt werden. Zum Beispiel können bei der Gestaltung einiger spezieller Sensorsubstrate nicht kreisförmige Löcher erforderlich sein, um die Form der Sensorelemente anzupassen, und Laserbohrungen können leicht die Verarbeitung solcher unregelmäßigen Löcher erreichen.
Fähigkeit, komplexe Muster zu verarbeiten
Zusätzlich zum Bohrlöcher können Laser auch Operationen wie das Gravieren und Schneiden von Aluminiumoxid -Keramik -Substraten ausführen, wodurch die Verarbeitung komplexer Muster ermöglicht wird. Feinkreismuster, mikrofluidische Kanäle und andere Strukturen können erzeugt werden. Beispielsweise können bei der Herstellung von Keramiksubstraten für mikroelektromechanische Systeme (MEMs) Laser verwendet werden, um komplexe mikrofluidische Kanäle für die genaue Kontrolle und Analyse von Flüssigkeiten zu verarbeiten.
Iv. Hohe Effizienz
Schnelle Verarbeitungsgeschwindigkeit
Die Geschwindigkeit der Laserbohrungen ist relativ schnell, insbesondere für die Massenproduktion. Abhängig von Faktoren wie der Dicke des Aluminiumoxid -Keramik -Substrats und der Größe des Lochdurchmessers kann die Laserbohrgeschwindigkeit von mehreren Löchern bis zu Dutzenden von Löchern pro Sekunde reichen. Wenn Sie beispielsweise Löcher mit einem Durchmesser von 0,5 mm auf einem Aluminiumoxid -Keramik -Substrat mit einer Dicke von 1 mm unter Verwendung eines Hochleistungs -Laserbohrgeräts bohren, kann es etwa 3 bis 5 Löcher pro Sekunde verarbeiten, was die Produktionseffizienz erheblich verbessert.
Hoher Automatisierungsgrad
Laserbohrgeräte sind leicht zu einem automatisierten Betrieb zu erreichen. Der gesamte Verarbeitungsprozess, einschließlich Fütterung, Positionierung, Bohren und Entladung, kann durch Computerprogrammierung gesteuert werden. Dies ermöglicht eine 24-Stunden-kontinuierliche Produktion und reduziert Fehler, die durch den manuellen Betrieb verursacht werden. Dadurch ist es sehr geeignet für die Herstellung von Aluminiumoxid-Keramik-Substraten und für die Herstellung von Aluminiumoxid-Keramik-Substraten sehr geeignet.
